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Le travail de la terre, autrement

Depuis des millénaires, la terre est utilisée par les hommes pour faire pousser, entre autres, des céréales. Deux artisans d’une bourgade de Touraine en font tout autre chose. Depuis presque cinquante ans, ils fabriquent des tomettes, ces indémodables carreaux de terre cuites. Visite de cette fabrique où le temps semble s’être arrêté.

L’histoire de l’argile de Langeais ne date pas d’hier. Au lieu-dit la Rouchouse, cela fait des décennies que l’on extrait la terre de la forêt. « Depuis 46 ans, je fais ce métier, introduit Patrick Caballero, le gérant. Je n’ai fait que ça de toute ma carrière. » Alors que son patron souhaitait faire valoir ses droits à la retraite, il a racheté l’affaire à la fin des années 90. « Il y a encore quelques décennies, 300 ouvriers travaillaient l’argile dans le hameau », se souvient-il. Désormais ils ne sont plus que deux avec son frère. Mais ils ont conservé les outils et les machines d’époque. « Nous travaillons toujours de manière artisanale, avec les machines historiques de cette entreprise. » Un savoir-faire qu’il est important de conserver, juge-t-il.

UN PROCÉDÉ ANCESTRAL

Une fois extraite à l’aide d’une pelleteuse (autrefois à la main), l’argile est mise à sécher plusieurs semaines dans un bâtiment, au milieu de la forêt. Elle est ensuite rapatriée sur le site de production de carreaux, où elle est broyée avant d’être tamisée. C’est ainsi que les deux frères récupèrent une argile fine, de couleur crème. La texture ressemble à de la farine. L’agrégat plus grossier qui émane du tamisage est valorisé auprès des constructeurs de maison en paille. « Ils s’en servent pour faire des enduits naturels », glisse Patrick Caballero. Après un malaxage de cette argile fine avec de l’eau, on obtient une pâte uniforme. « Nous passons cette pâte dans une mouleuse. En fonction du moule sélectionné, nous obtenons une épaisseur de carreaux variable, en accord avec le choix du client. » D’ailleurs, les deux artisans ne travaillent que sur commande. « Nous nous adaptons à la demande.

A tel point que s’il s’agit d’une série conséquente, nous pouvons fabriquer des moules spécifiques », précise Patrick Caballero. Chaque carreau passe ensuite dans une presse manuelle qui fige sa forme définitive. Vient ensuite la phase de séchage qui peut s’avérer longue. « Nous maintenons un bâtiment à 50 °C pour assurer un séchage parfait. Il est primordial qu’il n’y ait plus une goutte d’eau dans le carreau avant qu’il passe au four », appuie Patrick Caballero. Après une cuisson à 1 200 °C durant onze heures, le carreau est prêt à être expédié. « Nous conseillons à nos clients de passer deux couches d’un mélange d’huile de lin et d’essence de térébenthine avant de les poser », informe-t-il.

 TERRE BRUTE, CUITE ET ÉMAIL

Les deux frères proposent aussi des carreaux émaillés (25 % de leur activité.) Une fois la cuisson du carreau de terre effectuée, Patrick Caballero le peint à la main. Il adapte le dessin et/ou la couleur à la volonté du client. Une fois recuit à 1 050 °C, le carreau ressemble alors à une véritable faïence. Outre la création de carreaux de terre cuite et de carreaux émaillés, les Caballero proposent aussi des pains d’argile de 5 kg. « Cette activité est plutôt destinée aux artistes, comme les potiers ou les céramistes. » Diverses associations locales se fournissent aussi chez eux (des centres de jeunes, des MJC, etc.). Ils commercialisent également l’argile juste tamisée. « Nous avons de plus en plus de demandes d’argile brute, notamment pour les enduits intérieurs des maisons. Les gens reviennent vers ce genre de matériau écologique », se réjouissent les deux frères. Le conditionnement se fait en sacs de 20 kg ou en big-bag.

UNE CLIENTÈLE VARIÉE

La principale clientèle de Patrick Caballero, excepté quelques châteaux locaux, est avant tout composée de propriétaires de maisons anciennes, comme des longères locales. « Nos carreaux en terre cuite sont avant tout destinés au bâti ancien, indique Patrick Caballero. En revanche, ceux émaillés correspondent tout à faire à une maison neuve, notamment en crédence dans une cuisine, par exemple. » « Il y a quelques mois, nous produisions aussi des briques réfractaires, pour les poêles de masse ou les fours des boulangers par exemple. Mais la hausse indécente de coûts de l’énergie nous a poussés à stopper cette fabrication. Afin de dégager la marge nécessaire à faire tourner notre petite entreprise, il faudrait que je vende la brique environ 3 euros l’unité. Ce n’est pas respectueux pour le client », estime le gérant. Il a dont fait le choix de stopper cette activité. « Je veux que les produits que nous créons soient abordables pour tout le monde », justifie-t-il.

 Contact : caballerop@wanadoo.fr. Tél. : 02 47 96 83 43.

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